智能制造信息化全场景解决方案专家
上海朋汇信息技术有限公司为中国军工企业生产测试与试验过程提供信息化解决方案，帮助客户提升研发效率、生产制造效率以及服务效率。公司汇聚了众多优秀人才，管理团队拥有多年的军工/汽车行业从业经验。
公司致力于为军工企业提供MES（制造执行系统）、MDC（设备数据采集）、Tracker（问题追溯管理系统）、TDM（试验数据管理系统）、VAS（虚拟装配系统）等信息系统产品。
公司秉承“服务客户、合作共赢”的理念，助力客户夯实数字化、网络化、自动化、智能化、信息化基础，从而逐步推进智能制造建设。
采用三层架构设计，支持横向与纵向双向扩展，基于OSGI技术实现功能模块化与数据模块化，应用松耦合，便于系统升级与定制开发。
基于工业以太网构建，由数据采集服务器与应用数据服务器组成，数据采集服务器负责与设备控制主机实时交互，应用数据服务器负责数据存储、查询与分析，支持Web访问方式。
适用质量问题管理、项目管理、任务管理、样件管理等广泛领域，适配已有问题管理体系但缺乏信息化支持、以及无问题管理体系需构建科学方法的两类企业。
聚焦产品研发与验证阶段，实现试验数据"采集-存储-处理-分析-追溯"全流程数字化管理，打通试验规划、执行到结果应用的数据流。
集成三维激光扫描、3D激光投影、数字化建模与模拟仿真技术，基于CAD/BIM数字模型，通过"数据采集-模型构建-模拟装配-精准定位-实时修正"全流程数字化技术。
测试范围：空间环境模拟测试（高低温交变、真空、振动、淋雨等）、电性能测试（电压、电流、功率、信号传输等）、可靠性测试（寿命、耐老化等）
测试标准：严格遵循军工行业标准与客户定制化要求，确保测试结果精准可靠
测试对象：ABS防抱死制动系统、制动钳、助力器、传感器、制动软管、汽车大灯、执行器等汽车电子部件
测试项目：性能测试、可靠性测试、电磁兼容性测试（EMC）、功能安全测试等
开发能力：基于客户产品特性与测试需求，设计开发定制化的批量化测试台架，集成测试设备、数据采集系统、控制系统等
技术特点：支持多通道并行测试，测试数据自动采集、存储与分析，具备测试报告自动生成、故障报警等功能
行业趋势："十二五"以来，军工行业快速发展，任务重、要求高，《中国制造2025》文件推动信息化与工业化深度融合，军工制造业信息化建设迎来高速发展机遇。
核心痛点：生产现场信息反馈不及时，计划进度难以精准掌握；生产齐套信息获取困难，易出现物料短缺导致生产等待；定制化设计、多品种小批量生产导致计划排产复杂；生产现场信息不透明，异常响应缓慢；产品质量档案要求高，追溯难度大；生产数据人工获取，准确性与实时性不足。
通过建立以MES为核心的生产管理系统，集成企业门户&OA、ERP、PLM、WMS等相关信息系统，构建完整的生产信息化管理平台。系统涵盖计划管理、生产执行、物料管理、设备管理、质量管理、追溯管理、生产监控、能源管理等核心模块。
计划排产：缺少有效排产工具，经验排产难以平衡产能、交期、物料损耗等因素，排产过程缺乏瓶颈分析，无法提前规避资源问题。
信息交互：现场计划执行情况变化快，信息收集手段原始，管理人员需到现场获取信息，现场与管理层信息交互不及时。
现场管理：生产现场任务信息、工艺信息、物料清单等以纸质文档展示，不便查看且增加成本，物料与在制品管理处于"黑箱"状态。
质量管理：质量检测相对独立，数据无法共享，缺乏有效统计分析手段，难以支撑产品质量可靠性优化。
异常处理：生产异常信息无法实时获取与反馈，异常问题得不到快速解决，且无法提前预警。
行业趋势："中国制造2025"与"工业4.0"推动注塑行业向数字化、信息化转型，市场竞争加剧，企业需提高生产效率、降低成本、提升客户满意度，向精益化、智能化制造转型。
核心痛点：计划排程缺乏可视化资源评估工具，工作难度大、效率低；计划变更与紧急插单频繁，难以及时处理；生产现场信息不透明，异常响应缓慢；设备/模具数据分散，形成数据壁垒，数据获取难度大。
客户背景：中国航天科技集团中国空间技术研究院兰州空间技术物理研究所（510所），是我国第一批直接从事空间飞行器研制的单位，空间技术领域骨干单位，压力容器事业部专注于贮箱气瓶等压力容器研制生产，产品工艺复杂、质量要求高、价值高。
项目痛点：产品工序多，形位检验、探伤检测、环境试验等环节要求严格；生产中各制造过程关联性强，在制品周转和等待时间长；需要实现信息透明、现场可视、过程规范、全程追溯。
解决方案：采用上海朋汇MES系统，构建数字化制造系统，覆盖计划管理、生产执行、质量管理、设备管理、追溯管理等全流程，实现合格人员、正常设备、正确物料、优化排产、准确工艺、完备信息、正确检验、及时警示的全面管控。
实施效果：实现生产现场实时监控、数据查询与存储、生产日报月报自动输出、SPC数据分析报告生成；达成信息透明、现场可视、过程规范、全程追溯的目标，质量优良、高效运作，减少物料损失，节省成本，提高效率与客户满意度。
客户背景：上海航天电子技术研究所（804所），从事微电子通讯设备研发与生产，主要产品包括TR组件等，生产工艺流程涵盖壳体贴散热片、基板贴表贴元器件、点胶、固化、真空汽相焊、键合、电性能测试等多个精密工序。
项目需求：实现批次生产追溯、设备数据采集、试验过程管理与数据管控。
解决方案：MES系统实现生产计划管理与下达、物料齐套性检查、二级仓库管理、现场物料管控、设备数据采集、生产过程管控、工装工具管理、物料超期预警、物料追溯、手工统计报表电子化等功能；TDM系统构建试验分析平台，实现真空热试验、振动试验、高低温试验、EMC试验等各类试验的集中管控。
实施效果：实现产品全流程追溯，可通过产品编号查询生产用料、换料历史、维修历史、工艺参数等信息；设备数据实时采集与分析，生产过程规范化，产品质量稳定性提升，生产效率显著提高。
客户背景：上海空间电源研究所（811所），从事电源单机手工电装+SMT生产线运营，以及锂离子电池制造，产品结构复杂，物料品种规格多，生产批次化特征明显。
项目痛点：生产计划多变（临时插单、材料短缺等），现场物料管控难度大，手工统计报表效率低，产品追溯困难；锂离子电池生产采样频率高、生产周期长，手动填写过程记录卡易出错，重要数据易丢失。
解决方案：MES系统实现生产计划管理、物料齐套性检查、二级仓库管理、现场物料管控、设备数据采集、生产过程管控、工装工具管理、物料超期预警、物料追溯、电子化报表等功能；MDC系统覆盖14道工序、85台套设备，采集862个数据点，实现生产过程实时数据与检测检验数据的在线采集及分析。
实施效果：生产过程规范化，物料管控精准化，报表生成自动化，产品追溯高效化，适应生产计划多变的需求；数据采集准确实时，避免数据丢失与错误，为生产过程优化与质量改进提供数据支撑，提高生产效率与产品质量。
客户背景：德国大陆公司与上海汽车工业（集团）总公司合资企业，主要产品为ABS防抱死制动系统、制动钳、助力器、传感器、制动软管等，生产涉及机加、电镀、装配等三种模式。
项目历程：项目采用"统一规划、分步实施"原则，分五个阶段推进，涵盖设备集成、生产计划、生产执行、物料追溯、质量管理、HR系统集成、软件升级、SAP系统集成及收料追溯等功能。
核心功能：高级排产、生产监控、质量管理、设备维护保养、生产追溯等多个功能模块。
实施效果：计划制定时间缩短，计划编制更合理，工单兑现率提高，减少半成品在生产现场的堆积；提高瓶颈设备的利用率，实现产能最大化；实现现场生产进度实时监控及异常信息及时反馈；通过质量管控，提高过程质量，采集质量数据信息，便于追溯、分析、改进，减少人工工作量并为售后服务提供支持；设备维护自动提醒，延长设备寿命。
项目背景：基于上汽通用五菱汽车股份有限公司（SGMW）的Q+质量管理体系，为五菱多家供应商建设覆盖采购、制造、质量、交付全过程的生产信息化运营管理系统。
项目目标：实现设备与信息化系统数据互联互通，达到生产过程数据自动采集、自动分析、自动上传的可视化管理，提高生产线管理水平，降低操作人员劳动强度。
解决方案：构建MES系统，涵盖设备数据采集控制、生产管控、质量处理、设备状态管理、库存管理、订单管理、生产物流、综合分析与报表等功能模块，集成ERP系统，实现生产计划（月计划、周计划、日计划）下达与执行跟踪，厂内物流与看板显示。
实施效果：实现生产过程数据自动采集、分析与上传，可视化管理生产状态；近12个月计划完成率与达成率保持高位，内部质量零缺陷，SGMW反馈现场质量问题为零，DT质量停线时间为零，重大质量问题零起；客诉与内诉均为零，OEE、计划完成率、来料准时交付率表现优异，停线率、报废率为零，次合格率达88.78%。
客户背景：吉利汽车、广州汽车集团股份有限公司，国内知名汽车制造商，在汽车电子测试与质量管理方面有严格要求，需要对测试过程中发现的问题进行全流程追踪管控。
项目需求：实现问题处理全过程集中式追踪管控，包括问题创建、确认、处理、跟踪、关闭等环节，建立经验知识库，进行统计分析，预防问题再发生，持续改进，提升效率，降低成本。
解决方案：采用PAVELINK.tracker系统，构建问题管理平台，支持任务分配统计、问题处理过程记录、经验知识库建设、统计分析等功能，实现问题全生命周期管控。
实施效果：实现问题处理全过程可视化、可追溯，建立经验知识库，便于知识复用；通过统计分析优化流程，预防问题再发生，持续改进产品质量与测试效率，降低成本；系统支持任务优先级设置、截止日期管理、逾期任务提醒等功能，提高问题处理及时性与有效性。
项目背景：国家清洁能源战略核心工程，合肥聚变能实验装置（BES）"人造太阳"项目，异形幕墙钢龙骨单元板块加工直接决定幕墙系统最终性能，需要高精度、高效率的加工定位方案。
传统方式痛点：效率低下，异形单元需单独放样，全站仪逐点测量+人工连线，单板块加工耗时2小时；质量不稳，二维放样与三维构件存在认知差距，依赖人工经验，操作一致性差；误差累积，多环节误差叠加，成品与设计偏差达厘米级，返工率高、材料浪费严重。
解决方案：采用LightVision激光投影定位系统，将CAD三维模型直接转化为激光投影轮廓，实现"所见即所得"精准定位，核心流程包括模型导入→数据处理→激光路径生成→1:1实时投影（构件轮廓、螺栓孔位、对接边界），构建三步闭环数字化流水线：激光投影龙骨拼接→电焊固定→造型尺寸验收。
实施效果：极限工况适配：安装于厂房顶部10米高空，抵抗粉尘、振动、温差波动，高亮度激光穿透环境光，10米距离激光无发散，轮廓清晰锐利；关键绩效数据：单板块加工时间缩短至45-50分钟，效率提升55%；定位精度达±1mm以内，验收合格率从约70%提升至99%；人工依赖度降低80%，新工1天上手；返工材料浪费减少95%；项目价值：日产量提升2倍，综合生产成本降低10%，保障项目关键节点；亚毫米级精度彻底解决误差累积问题；为重大工程异形构件加工提供数字化范本，彰显中国科技企业硬核实力。
客户背景：芜湖永达科技有限公司，主营汽车有色、黑色铸锻件的制造与销售，铸铁厂设备已完全实现自动化生产，拥有德国爱立许混砂机、意大利FA制芯中心、美国应达熔炼炉、德国HWS静压造型线等先进设备，产品主要包括发动机缸体、框架、曲轴等典型铸件。
项目痛点：人为手动进行计划制定、下达与排产；人工统计分析生产与质量情况；生产线工作环境高温多尘；造型线、清理喷涂线等OEE情况不清楚；主辅料发料、各产线物料消耗情况不明确；线边仓物料管理、在制品管理不规范；生产线异常停线报警不能及时反馈。
解决方案：构建MES系统，涵盖设备数据采集控制、生产管控、质量处理、设备状态管理、库存管理、订单管理、生产物流、综合分析与报表等功能模块，集成ERP系统，实现实时可视化及分析的工厂布局、自动排产对计划执行的实时反馈和调整、数据采集管理与SPC报告生成。
实施效果：直接效益：快速响应生产计划和生产过程的调整和变更；生产操作与管理规范化/标准化；实现现场数据的实时采集和监控；实时掌握订单状态、设备运转状态、库存情况；实现按单生产，降低库存，提高资金周转；合理利用资源，降低成本；间接效益：提高企业对变化的响应能力以及客户服务水平；均衡企业资源的利用率，提高运作效率；大大缩短企业投资回报周期；大大提高企业员工的工作能力与效率；提高企业敏捷性，增强企业核心竞争力。
专注军工与高端制造领域，核心团队拥有多年行业经验，深刻理解军工GJB标准、汽车行业IATF16949标准等行业规范与客户痛点。与国内多家军工企业、汽车制造商及高端制造企业建立长期合作关系，积累了丰富的行业实践经验，解决方案针对性强、落地性好。
自主研发PAVELINK系列核心产品，拥有多项软件著作权与技术专利，产品支持模块化部署与定制化开发，适配不同企业信息化基础。紧跟工业4.0、大数据、人工智能、物联网等前沿技术趋势，将大模型技术融入MOM系统，实现智能决策优化、质量深度洞察、自然语言交互、知识自动化等高级功能。
构建"自主研发系统+专业测试服务+研发工具代理"的全链条产品与服务体系，可提供"一站式"智能制造解决方案，满足客户多元化需求。自主研发系统覆盖生产执行、数据采集、问题管理、试验管控、虚拟装配等全场景，专业测试服务与研发工具代理形成有效补充。
建立专业的技术支持团队，提供项目实施、人员培训、售后维护全周期服务，保障系统稳定运行。项目实施采用"统一规划、分步实施"的原则，根据客户实际情况制定个性化实施计划，降低项目风险。提供7×24小时技术支持，快速响应客户问题，及时解决系统运行过程中的各类故障与需求。
上海朋汇信息技术有限公司（简称上海朋汇）成立于2018年6月，是由上海北汇信息科技有限公司与上海朋长电子科技有限公司联合组建的合资企业，专注于军工与高端制造领域信息化服务。
公司发展历程：2010年上海北汇信息前身企业成立，奠定技术基础；2015年上海朋长电子正式成立，聚焦汽车电子与军工电装领域；2018年上海朋汇成立，整合资源专攻军工信息化与智能制造解决方案。
公司员工以军工电装、信息化专业人才为核心的技术团队，985/211本硕博人才占比高，为技术创新与项目落地提供坚实保障。
总经理孙刚先生作为行业领军人物，曾任航天科技集团公司、航天八院电装工艺专家，国防科工局审核中心专家组成员，多次承担原总装、航天科技集团公司电装工艺预研项目，具备深厚的行业资源与技术前瞻性。
核心团队成员多来自军工企业、高端制造企业及知名IT企业，拥有平均10年以上行业经验，精通MES、MDC、TDM等核心系统研发，熟悉军工GJB标准、汽车行业IATF16949标准及各类行业规范，能够精准把握客户需求并提供定制化解决方案。
"服务客户、合作共赢"——以客户需求为核心，深入理解行业痛点，提供超出预期的产品与服务；以合作伙伴视角，与客户共同成长，助力客户实现数字化转型与智能制造升级。
成为军工与高端制造领域信息化解决方案的领航者，通过技术创新与服务升级，推动中国制造业向数字化、网络化、智能化转型，为国家制造强国战略贡献力量。
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